26年第5期 长沙公开课-全寿命周期

主题：AI赋能智能运维下设备全寿命周期管理

时间：7月13日-14日（外地学员7月12日报到）

地点：广州市

联系人：浦老师（手机号：13506200848）

培训方式：线下（也可线上） 

费用：3980元（含：课时费、中餐费、教材、学员手册、茶歇、PDF课件、增值税、签名版《原汁原味TPM》）、住宿可统一安排，费用各单位自理。

***免费赠送丰田专家亲笔签名书籍***

在智能制造与数字化转型的浪潮下，设备管理已从“故障维修”转向“全寿命健康管理”。然而许多企业仍陷于“重采购、轻运维”“重维修、轻预防”的被动局面，导致：

- 设备故障频发，影响产能与交付  

- 维修成本居高不下，缺乏系统控制  

- 缺乏标准化流程，依赖个人经验  

- 数字化工具应用不足，预测维护难以落地  

本课程基于丰田TPM体系与中国设备管理协会的全寿命周期团体标准，结合讲师20年实战经验与AI辅助工具，帮助企业构建科学、系统、可落地的设备全寿命周期管理体系。

正统体系+实战工具：融合TPM、WCM、RCM、LCC等国际方法论，提供20+套即用型管理模板 

案例贯穿+场景演练：每章均设企业真实案例与小组实战演练，确保学以致用  

AI赋能+数字化转型：融入DeepSeek等AI工具在设备管理中的五大应用场景  

讲师资深+结果导向：讲师具备丰田体系背景与多家行业龙头辅导成果，注重培训实效 

设备总监和营运总监，生产经理，维护经理，技术经理、生产主管和车间主任，维护主管和技术人员，设备人员、班组长和业务骨干等。

1. 掌握设备全寿命周期管理的系统框架与实施路径；

2. 学会使用A3报告、点检基准等工具，实现故障率下降30%；

3. 构建适合企业的预防&预测维修体系；

4. 运用AI工具辅助设备管理，提升运维效率；

5. 建立设备管理绩效考核机制，推动持续改善。

从顶层设计开始，为设备管理确立清晰的战略方向与实施蓝图。

1、构建设备全生命周期管理体系总体框架：

学习如何搭建一个覆盖规划、采购、使用、维护到报废的全过程、多维度的管理架构，告别碎片化管理。

2、选择适合你企业的设备管理组织结构：

分析混合式、平行式、委外式等组织模式的优劣，结合企业规模与业务特点，找到最高效的管理阵型。

3、制定设备管理的3年滚动规划（含日、月、年）：

掌握将长期战略目标分解为年度重点、月度计划与日常任务的科学方法，确保管理活动方向一致、节奏可控。

4、设备行业分类与主流管理工具概览（5S、精益、LCC、TPM、WCM、RCM等）：

了解离散制造与流程工业的设备管理差异，并认知各经典工具的核心思想与适用场景，避免盲目套用。

5、选择出适合你的设备管理核心策略：

通过设备QCDSP分析，明确企业应主打预防维护、预测维护还是修复性维护，形成策略聚焦。

6、厘清设备管理中的职责分工与协作界面：

明确从公司高层到一线员工，以及生产、维修、技术、采购等跨部门在设备管理中的角色、责任与协作流程，杜绝管理真空。

7、设定设备管理三级考核指标（KPI）：

学习设计公司级、部门/车间级、班组/个人级的关键绩效指标，确保设备管理绩效可衡量、可追溯、可激励。

8、理解设备全寿命管理与资产管理（EAM）的融合关系：

探讨如何将技术状态管理与资产经济效益管理相结合，实现设备价值的最大化。

9、国内领先企业“AI+智能运维”应用案例深度解析：

通过真实案例，直观感受AI技术在故障预警、智能巡检、决策支持等方面的落地成效与实施路径。

【演练环节】： 分组研讨并设定一套适用于模拟企业的设备管理体系核心指标。

【工具交付】： 设备战略规划项目表。

第1节：人才梯队建设：如何系统培养与评估维修团队

1、破解人“财”培养的典型困惑：

深入分析企业在新老交替、技能断层、培训效果不佳等方面面临的普遍挑战，并探讨系统性解决方案。

2、制定行之有效的内外培训计划：

- 【案例解析】：如何根据岗位能力模型，制定一份紧贴业务需求的内部年度培训计划。

- 【案例解析】：如何将外部培训成果有效转化、内化，形成组织的知识资产。

3、精准识别与提升维修人员技能弱项：

- 【案例解析】：运用“技能矩阵”（7大项80小项）&8-120专业技能评价表对维修团队进行量化能力评估。

- 学习如何从日常的A3故障报告中提炼培训需求。

- 掌握如何分析年度维修数据，发现技能短板与改进机会。

4、打造维修技能提升的实体与虚拟道具：

 - 【案例解析】：逐步搭建一个分类清晰、查询便捷的维修知识库/案例库。

- 【案例解析】：规划与建立一个小型化、模块化的实物“维修道场”，用于技能实训与认证。

第2节 ：备件精益管理：从分类、采购到库存的成本控制

1、 实施备件重要度分级管理：

- 学习根据设备停机影响、采购周期等因素，将备件分为A、B、C、D四级的处理方法。

- 掌握评价备件重要度的六个核心维度（如采购难度、可替代性、成本等）。

2、科学管理备件采购与安全库存：

- 【案例解析】：为新设备申购备品备件时，如何提出有理有据的数量清单。

- 学习运用历史消耗数据，科学设定各类备件的安全库存水平，平衡保障与资金占用。

3、规范备件出入库与仓储可视化管理：

- 探讨解决“账物不符”、出入库记录遗漏等常见问题的流程与技术手段。

- 【案例解析】：通过颜色、标识、定置定位实现仓库备件的可视化、高效化管理。

- 【案例解析】：设计一个简洁高效的备件请购、审批、领用、退库全流程。

4、制定停产与老旧设备备件的专项管理策略：

应对设备制造商停产带来的备件断供风险，探讨定制、修复、替代等方案。

5、掌握备件成本递减的三大核心杠杆：

从推进标准化、优化采购模式、鼓励修旧利废三个方向，系统性降低备件综合成本。

6、了解备件管理信息化（AI）的价值与案例：

简要介绍如何通过信息化系统实现备件需求预测、库存优化与全生命周期跟踪。

7、【案例演练】： 针对一台新引进的关键设备，供应商给出来很多备件清单，小组讨论并制定其首年备件采购与库存计划

第3节： AI实战应用：五大场景快速提升运维效率与决策水平

1、掌握AI基础操作与高效提问（Prompt）技巧：

- 学习与AI高效对话的5大核心原则与提问结构。

- 掌握5种基础指令模式，让AI准确理解并完成你的任务。

2.  深入AI在设备管理中的五大实战场景：

- 场景一：智能生成设备操作规程、点检标准与维修作业指导书。

- 场景二：输入故障现象，获取AI提供的可能原因分析树与排查对策建议。

- 场景三：自动将杂乱的维修记录归类、摘要，并生成格式规范的周期性分析报告。

- 场景四：基于设备运行数据与维护计划，预测未来一段时间的备件需求，辅助采购决策。

- 场景五：快速整理会议纪要，并辅助进行数据对比、问题归纳与行动计划梳理。

3、【现场演练】： 各小组使用AI工具，围绕一个给定的设备故障案例，协作完成一份结构完整的故障分析报告初稿。

第4节：工具落地清单：选择与实施你的智能运维软件与监测工具

1、设备预防性维护的软件与硬件工具选型指南：

- 梳理设备管理系统的核心功能与常见的坑

- 介绍振动分析仪、红外热像仪、超声检测仪等状态监测工具的适用场景与选型要点。

2、智能运维行业案例深度分享：

- 化工行业案例：解读其在设备信息化平台建设、大数据分析预测方面的领先实践。

- 电力行业案例：学习其在设备全寿命周期数据管理、可靠性工程应用方面的扎实体系。

第1节：源头管控：做好设备前期导入，杜绝70%潜在问题

1、明确设备前期管理的范围与战略重要性：

理解“出生决定一生”，认识前期决策对设备全寿命周期可靠性、可维护性及总成本的压倒性影响。

2、 剖析为何前期管理是TPM的基石：

从丰田生产系统视角，理解前期管理在“零故障”目标中的根本性作用。

3、掌握设备前期导入的四个关键阶段与验收标准：

系统学习规划论证、选型采购、安装调试、竣工验收各阶段的管控要点与交付物标准。

4、 辨识并纠正常见的设备前期导入错误观点：

- 摒弃“价低者中标”的单一成本导向思维。

- 破除“设备问题主要是维修人员能力不足”的片面归因。

- 区分“自动化”（Automation）与“自働化”（Jidoka，带人字旁的自动化）的本质差异，重视人机协同与异常自停。

5、 全景透视设备投资的全生命周期成本（LCC）：

剖析购置费、运维费、维修费、能耗费、处置费等五大成本构成，建立总拥有成本（TCO）思维。

6、夯实设备全寿命资产管理的基础工作**：

- 建立包含设备编码、型号、位置、重要度等信息的设备台账。

- 规范设备技术图纸、说明书、维修手册等参数文件的管理。

- 实施周期性的设备资产实物盘点，确保账实相符。

7、探索AI在设备前期项目管理中的应用潜力：

了解AI如何辅助进行供应商资质审查、技术方案比对、合同风险提示等。

8、【案例演练】：给定三家供应商参数，计算并选择综合最优的设备采购方案；

【案例演练】：讨论并决策：对于一台老旧设备，应维修、改造还是更换？

【工具交付】： 设备前期管理问题点检表、常用检查项目清单、极限测试清单、MP情报、设备导入流程等。

第2节：故障歼灭战：运用A3与PDCA实现故障根本消除与递减

1、建立以PDCA循环为核心的设备管理体系：

从设备重要度分类开始按计划、执行、检查、处理的持续改善闭环。

2、精通防止再发利器：A3故障报告：学习使用一页纸的A3报告格式，结构化地完成故障处理：

- 运用“5Why”分析法层层深入，直至找到真因。

- 制定有效、可验证的永久对策，并跟踪实施效果。

- 汇总形成设备故障清单，为趋势分析提供数据基础。

3、掌握故障递减的三大组合方法：

- 方法一：开展专项改善活动，遵循TPM“零故障七步法”系统攻关。

- 方法二：制定与执行“设备维修费用/时间递减计划表”，设定明确挑战目标。

- 方法三：利用“月度维修汇总分析报告”，识别高频、长时间停机，损失大的故障。

4、借助DeepSeek等工具进行不确定性故障的辅助分析：

在面对偶发、复杂、无明确模式的故障时，学习如何利用AI进行数据关联分析与可能性推演。

5、【工具交付】： 设备流程图、A3故障分析报告、维修记录清单、故障对策行动计划等。

第3节：预防体系基石：手把手教你制定点检标准与计划

1、系统理解预防点检体系的构成与价值：

明确点检是发现设备劣化萌芽、防止故障发生的第一道主动防线。

2、 构建设备点检必备的知识框架：

快速学习点检所依据的“一大曲线（浴盆曲线）、二大劣化（自然与强制）、三大根本（清扫、紧固、润滑）…”等基础理论。

3、实践设备点检标准制作的七步法：

跟随实战验证的步骤，为你负责的一台关键设备现场编制一份可操作的点检基准书。

4、创新应用各类点检表与工具：

掌握年度点检计划排程表、月度点检任务派工单、设备点检基准书、润滑管理清单、点检问题跟踪表等工具的组合应用。

5、设计专业团队的设备预防点检流程：

明确计划、实施、记录、异常处理、分析与优化的完整流程闭环。

6、利用DeepSeek辅助点检标准的制定与优化：

演示如何利用AI快速生成点检项目的初稿，并根据历史点检数据持续优化点检内容和周期。

7、【案例演练】： 小组为单位，选取一台典型设备，实际制作其点检基准书，并进行互评。

【工具交付】： 年度检修计划、月度点检表、点检基准书（SOP）、润滑点检表、点检记录等

第4节：预测性维护进阶：从RCM到智能诊断的风险预警实践

1、入门智能诊断技术与工具：

- 了解振动分析、红外热成像、油液分析等主流智能诊断设备及其工具包。

- 明确实施智能诊断所需的数据采集、信号处理与图谱解读三大核心技能。

-观摩智能诊断在实际生产中成功预警故障、避免停机的应用案例。

2、辨析智能维护的内涵与未来趋势：

- 分析智能装备的故障特征与传统设备的差异。

- 探讨针对智能装备的维护策略转型。

- 展望“可见、可测、可控”的智能运维未来。

3、清晰区分预防性维修与预知性维修：

通过同一台设备的两种维护方式对比，深刻理解基于时间与基于状态的本质区别。

4、把握预知性维修成功的三大要素：

明确实施时期、实施价值与运维管理的有效结合是关键。

5、学习以可靠性为中心的维修（RCM）方法论：

理解RCM的分析逻辑与实施过程，学会识别故障后果并选择适当的维修策略。

6、实施预测性维护的关键步骤：设备潜在失效模式分析（FMEA）：

学习开展设备FMEA，系统识别设备潜在的失效模式、影响及风险，并确定监测优先级。

第1节：数据驱动决策：从故障分析到管理月会的绩效评估

1、锻造数据分析与总结能力：

- 明确故障记录必须包含哪些关键数据项，以保证分析有效性。

- 掌握核心故障数据（如停机时间、维修成本、故障频率）的记录规范与计算口径。

- 学习对数据进行“三高”（高频次、高时长、高成本）异常分析，快速定位重点问题。

2、召开富有成效的设备管理月度会议：

- 重新认知月度会议在绩效回顾与持续改进中的核心作用。

- 设计包含“绩效回顾、问题根因分析、行动计划制定、资源协调”四大模块的标准会议议程。

- 遵循“用数据说话、聚焦改进、责任到人”的月度总结原则。

3、建立与运行设备管理体系内部评价机制：

- 明确体系评价的覆盖范围与频率。

- 确定从安全、效率、成本、人员等多维度评价的具体项目与权重。

- 实现评价、反馈、纠正、验证的闭环管理。

4、 模拟设备管理体系审核：

以小组互评形式，体验内部审核的过程，发现改进机会。

5、 将设备绩效与组织及个人绩效联动：

探讨如何将设备OEE、故障率等核心KPI合理纳入相关部门与人员的绩效考核，驱动全员参与。

【项目演练】： 根据清单练习，设定适合本企业设备管理评价体系项目与权重。

第2节 设备全寿命管理体系标准构建

1、解读中国设备管理协会的全寿命周期管理团体标准：

学习标准的核心框架与管理要求，明确行业最佳实践基准。

2、深度复盘化工行业设备全寿命周期管理标杆案例：

从其体系设计、流程固化、平台建设到文化养成，汲取可借鉴的经验。

3、掌握构建企业内部设备管理标准与规范的要点：

学习如何将外部标准、标杆实践与企业实际情况相结合，编写适用、可执行的管理制度、程序文件与作业指导书。

第3节：持续改善循环：制定你的设备管理优化行动计划

1、课程核心内容回顾与工具串讲：

系统梳理两天所学知识框架与工具方法，形成个人学习地图。

2、制定个人/团队课后90天改善行动计划

在讲师引导下，结合本企业实际痛点，拟定一份包含具体目标、行动步骤、资源需求、时间节点与衡量标准的实战改善计划。

3、行动计划研讨与承诺：

小组分享初步计划，接受讲师与同学质询和建议，完善计划并做出实施承诺。

✍  机械工业出版社TPM专业书籍《原汁原味TPM实践》作者

✍  20年设备维修管理经验：曾任职丰田集团精益推进主任，负责中国区18家公司TPM推行

✍ 中国设备管理协会服务中心专家副主任

✍   中国设备管理创新论文评审专家

✍   《MTP（日产训）》授权认证讲师

✍  《TPM》《TBP》《TPS》《QCC》等丰田主讲师

✍   《设备精益管理》等多门设备管理版权课程开发者

✍  《现代设备全寿命周期管理理论与实践》中国设备协会主编11章12章作者