一审第三人（无效宣告请求人）：范某彪，男，1996年9月18日出生，汉族，住云南省昭通市。
上诉人长沙华某股份有限公司（以下简称华某公司）与被上诉人国家知识产权局及一审第三人范某彪发明专利权无效行政纠纷一案，涉及专利权人为华某公司、名称为“铜冶炼硫酸净化污酸浸出提砷的方法”的发明专利（以下简称本专利）。针对范某彪就本专利权提出的无效宣告请求，国家知识产权局作出第566952号无效宣告请求审查决定（以下简称被诉决定），宣告本专利权全部无效；华某公司不服，向北京知识产权法院（以下简称一审法院）提起诉讼，请求撤销被诉决定，判令国家知识产权局重新作出审查决定。一审法院于2025年1月9日作出（2024）京73行初9481号行政判决（以下简称一审判决），驳回华某公司的诉讼请求；华某公司不服，向本院提起上诉。本院于2025年2月17日立案后，依法组成合议庭，并于2025年9月29日询问当事人。上诉人华某公司的委托诉讼代理人余某新、张某勇，被上诉人国家知识产权局的委托诉讼代理人王源到庭参加询问。一审第三人范某彪经本院传票传唤无正当理由拒不到庭参加诉讼，不影响案件的审理。本案现已审理终结。
本案基本事实如下：本专利系名称为“铜冶炼硫酸净化污酸浸出提砷的方法”、专利号为20221012XXXX.X的发明专利，专利权人为华某公司，专利申请日为2022年2月11日，授权公告日为2023年3月24日。作为本案审查基础的权利要求为：
“1.铜冶炼硫酸净化污酸浸出提砷的方法，其特征在于：它包括如下步骤：
a.将含砷污酸与高盐污酸混合，使混合液中的各金属物质的量之和与砷物质的量之比为n(∑Mei)(i=1,2,3)/n(As)=1～2，向混合液中加石灰乳进行中和，至混合液含酸0.049～5.3g/l，产出石膏和石膏滤液，石膏用清水漂洗去污酸，所述Me1、Me2、Me3分别表示钙、铜、锌元素；
b.将上步骤a得到的石膏滤液加碱中和，控制pH为6.5～10，产出砷渣和沉砷滤液，沉砷滤液送中和铁盐法进一步处理回用；
c.将上步骤b得到的砷渣加含砷污酸浸出，调整浸出液含砷36～45g/L、含酸50～130g/1、砷的浸出率在95%以上，并用亚硫酸还原1～2小时，产出浸出液和浸出渣；
d.将步骤c得到的浸出液在低温下恒温结晶，搅拌4～8h，控制低温为0～-13℃，产出三氧化二砷产品和高盐污酸，高盐污酸经调整含盐后返回步骤a循环使用。
2.根据权利要求1所述的铜冶炼硫酸净化污酸浸出提砷的方法，其特征在于：所述亚硫酸为加入可溶强碱亚硫酸盐或SO2生成，其用量为亚硫酸物质的量与浸出液中As(V)物质的量之比为n(H2SO3)/n(As(V))=1.5～3，使浸出液中的As均变为As(Ⅲ)。
3.根据权利要求1所述的铜冶炼硫酸净化污酸浸出提砷的方法，其特征在于：所述加碱中和是指加入5～10mol/l的NaOH溶液进行中和。”
2023年4月27日，范某彪请求国家知识产权局宣告本专利权利要求1-3全部无效。主要理由为：本专利说明书公开不充分，不符合《中华人民共和国专利法》（以下简称专利法）第二十六条第三款的规定；权利要求1-3不具备创造性，不符合专利法第二十二条第三款的规定。范某彪主要提交了如下证据：
证据1：CN119627XXXX号发明专利申请，其公布日为2019年12月31日。证据1具体公开了如下内容（参见其说明书实施例1）：以n(Ca)/n(As)=1.05、n(Cu)/n(As)=0.45、n(Fe)/n(As)
=1.20、n(Zn)/n=1.20的配比下将氯化钙、氯化锌、硫酸亚铁和五水硫酸铜混合后加入到4L9.8g/L含As(Ⅲ)废水中（初始pH=1.8），在室温下搅拌10min，再用氢氧化钠溶液在搅拌条件下将溶液pH调节至8.5，继续搅拌0.5h后过滤，得含砷渣和沉砷后液。沉砷后液中各组分含量如表1所示：
表1沉砷后液中各组分含量(mg/L)
在液固比3:1(mL:g)、硫酸浓度0.8mol/L、浸出温度25℃条件下对含砷渣浸出0.5h，过滤得浸出渣和浸出液，浸出液和浸出渣中各组分含量如表2所示：
表2浸出液和浸出渣中各组分含量
含砷渣经硫酸浸出后，砷浸出率为98.59%，浸出渣经XRD分析可知其主要物相为硫酸钙，浸出液中各金属得到高度富集。
在室温条件下，按二氧化硫物质的量与浸出液中五价砷物质的量之比为5，向浸出液中通入二氧化硫还原（流量为0.4L/min，还原时间为20min），As(V)由3.98g/L降为0.36g/L，将还原后溶液蒸发浓缩至原体积1/7，在25℃冷却结晶后，过滤，烘干，得三氧化二砷和脱砷母液，经计算得到As回收率为84.43%。
根据原复合盐配比，按n(Ca)/n(As)=1.05、n(Cu)/n(As)=0.45、n(Fe)/n(As)=1.20、n(Zn)/n(As)=1.20往脱砷母液中补充可溶性盐后继续用于处理9.8g/L含As(Ⅲ)废水，用氢氧化钠调节pH=8.5，搅拌0.5h后过滤得沉砷后液和含砷渣。复合盐回用脱砷率为99.81%。脱砷母液回用处理含砷废水所得沉砷后液中各组分含量如表3所示：
表3脱砷母液回用处理含砷废水所得沉砷后液中各组分含量(mg/L)
由表3可以看出，将脱砷母液回用，处理含砷废水，As去除率可达99.81%，实现了资源回收与循环利用。
证据2：《沉淀法回收砷理论与工艺》，郑某杰著，华某大学出版社，2021年5月第1版，封面页、版权页、第6、15、41、56-59、102-103、114、154、155页。证据2具体公开了如下内容（参见其第1.2.2、1.5.1.2节、第3章、第5.4.1.1、5.4.3.4、6.1.2节）：三氧化二砷属于两性氧化物，可与酸和碱反应生成亚砷酸和亚砷酸盐。三氧化二砷可溶于碱金属氢氧化物、盐酸、甘油和乙醇中，在酸性溶液中As(Ⅲ)主要以H3AsO3形式存在，在碱性溶液中，根据pH的不同，分别主要以H2AsO3-、HAsO2-、AsO33-形式存在于水溶液中。H3AsO3容易脱水转化为As2O3,而As2O3溶于水形成H3AsO3，两者之间存在沉淀溶解平衡。三氧化二砷常温下很稳定，不易被氧化，而在温度高于100℃条件下可被氧化为五氧化二砷，在碱性溶液中也易被氧化为As(V)。高温下，三氧化二砷可被碳还原为单质砷，在氧存在条件下也可以用于金属氧化物反应生成砷酸盐。
石灰-铁（铝）盐法是石灰与铁盐或铝盐联合处理含砷废水的一种方法。石灰不仅可以与废水中砷酸根和亚砷酸根反应，而且起到调节废水pH作用，使铁盐或铝盐与砷酸根和亚砷酸根充分反应生成砷酸铁（铝）和亚砷酸铁（铝）沉淀，同时铁盐、铝盐形成的金属氢氧化物吸附砷，与之共沉淀。
铁盐在水溶液中形成大量[Fe(HeO)6]3+、[Fe2(OH)3]3+、[Fe3(OH)2]4+等多核配合物。这些配合物能强烈吸附废水中的胶体微粒，通过吸附、架桥、交联等作用促使胶体微粒相互碰撞形成絮凝沉淀，有利于细小FeAsO3沉淀物沉淀，从而更有效地去除砷。
含砷废水中砷主要以As(Ⅲ)和As(V)形式存在，使用化学沉淀法处理含砷废水时，砷与铜盐、钙盐、铁盐、锌盐和硫化物等可形成多种含砷沉淀物，如砷酸铜盐：CuHAsO4、Cu5H2(AsO4)4、Cu3(AsO4)2等；砷酸钙盐：CaHAsO4·H2O、Ca3(AsO4)2、Cu5(AsO4)3等；砷酸铁盐：FeAsO4、FeAsO4·2H2O等；砷酸锌盐：ZnHAsO4、Zn3(AsO4)2、Zn5H2(AsO4)4等及硫化砷等。
采用单一的钙盐、铜盐、锌盐沉淀As(V)，均达不到排放标准，只有铁盐沉淀As(V)，在适宜的pH范围内才能够达到排放标准，所以含砷废水处理，为了保证出水标准，最后一级基本采用铁盐沉淀处理。由表3-1可知，采用复合盐沉淀砷，通过不同沉淀的协调作用，使沉淀pH范围增加，达到最佳的沉淀效果，控制沉淀成本，以及减少沉淀渣量，这将在复合盐沉淀砷工艺中得到实验证明。
含砷废水的处理常在室温进行，且沉淀速度较快，故废水中脱砷除率主要受复合盐配比的影响。采用氯化钙、氯化锌、硫酸亚铁和五水硫酸铜（均为分析纯）混合作为沉淀剂处理含砷废水，在废水初始As(Ⅲ)浓度为2.4g/L(pH=1.8～1.9)和室温条件下，用氢氧化钠溶液控制反应最终pH为8.5～9.0。采用L9(34)正交表，研究了符合盐配比对脱砷效果的影响，证据试验结果如表5-4所示。由表5-4可知，各因素对砷脱除铝影响的顺序由大到小为Ca、Zn、Cu、Fe，其最优化条件为A2B3C2D3，即n(Ca)/n(As)
=1.05、n(Cu)/n(As)=0.45、n(Fe)/n(As)=1.20、n(Zn)/n(As)
=1.20。在该条件下2.34g/L含As(Ⅲ)废水进行脱砷试验，处理后滤液中砷残留浓度为12.14mg/L，所得复合盐配比为最佳沉砷配比。
通过前期试验发现，在pH=9时，处理不同初始As(V)浓度废水的效果均较好，故在此pH下，通过改变加入废水中复合盐的种类，处理含3.17g/LAs(V)废水，考察加入金属盐的种类对脱砷率的影响，滤液中各元素残留浓度如表5-9所示。
采用混合碱CaO+NaOH二段中和除杂，此法经济合理，不仅能够降低生产成本、减少砷损失，而且能够有效地避免废渣的产生。一段中和用石灰乳控制溶液pH为2.0左右，过滤得到纯度较高的石膏可作为副产品外销，二段中和用氢氧化钠控制溶液最终pH为6，过滤得到少量含有价金属的富集渣。
证据3：“砷酸盐的溶解理论在含砷废水处理中的应用”，徐某等，《中国有色金属学报》，第31卷第3期，2021年3月。证据3具体公开了如下内容（参见其第726页右栏2-3段及图1-2）：由图1(a)可以看出，在1.2
2024年3月12日，国家知识产权局作出被诉决定认为：（一）关于权利要求1。权利要求1相对于证据1-3及本领域常规技术手段的结合不具备创造性。（二）关于权利要求2-3。权利要求2-3分别对还原剂及还原反应条件、加碱中和碱液的选择及浓度作了进一步限定。证据1公开了亚硫酸为加入二氧化硫生成，且公开了nSO2/n(As(V))=1～5，换算可得二氧化硫与水反应生成的亚硫酸后n(H2SO3/n(As(V))=1～5，本领域技术人员在证据1公开的上述还原反应原料物质的量配比的基础上，通过有限的试验即可获得合适的原料配比范围，以使得As均还原为As(Ⅲ)。此外，可溶强亚硫酸盐也是本领域常见的反应生成亚硫酸的物质，本领域技术人员也容易想到选用其作为原料制备亚硫酸。对于权利要求3，证据1已经公开了碱中和反应所用碱液为NaOH溶液，在此基础上，本领域技术人员根据反应需要即可选择得到合适物质的量浓度范围的NaOH溶液参与反应。因此，当其引用的权利要求1不具备创造性时，权利要求2-3亦不具备创造性。国家知识产权局据此决定：宣告本专利权全部无效。
华某公司不服，于2024年6月11日向一审法院提起诉讼，请求撤销被诉决定，判令国家知识产权局重新作出审查决定。事实和理由为：本专利的目的是“以废治废”，回收三氧化二砷产品，关键是采用“0至-13℃低温恒温结晶”的方式，各步骤相互协同。区别（1）步骤a不含铁盐。高盐污酸不含大量铁盐，步骤a未深度除砷，无需特意加入铁盐；证据1、2中铁盐是深度除砷的关键成分，计算证据1中金属与砷的摩尔比不考虑铁盐错误。区别（2）步骤a清水漂洗石膏。认识到在步骤a的酸含量下，石膏中的砷为可溶砷，才会想到用清水漂洗。区别（2）步骤a、b两步中和。本专利高盐污酸与含砷污酸混合在先，两步中和在后，第一步中和除硫酸，第二步中和调节pH值来沉砷；证据2顺序相反，两步中和是为了在沉砷前除去金属杂质。而证据1沉砷需要利用Cu、Zn、Ca、Fe，如果结合证据2，不会期望将Zn、Ca、Fe去除。区别（4）含酸范围及区别（5）步骤d的结晶方式。（1）“低温恒温结晶”无需蒸发浓缩，不析出杂质，故可在步骤a使用高盐污酸，在步骤c使用含砷污酸。（2）该结晶方式需防止结冰，故在步骤c保留高含量的酸，降低浸出液冰点，证据1无需考虑结冰，不会基于结冰想到限定酸含量。（3）证据1的蒸发浓缩不可省略。冷却结晶前必须蒸发大量溶剂，这将导致杂质析出。
国家知识产权局一审辩称：被诉决定认定事实清楚，适用法律正确，审查程序合法，且审查结论正确，请求驳回华某公司的诉讼请求。
范某彪一审述称：被诉决定认定事实清楚，适用法律正确，审查程序合法，且审查结论正确，请求驳回华某公司的诉讼请求。
一审法院经审理基本认定了上述事实。
一审诉讼阶段，华某公司补充提交了CN115700XXXX、CN101168XXXX、《GB5085.3-2007危险废物鉴别标准》浸出毒性鉴别、《B5085.1-2007危险废物鉴别标准》腐蚀性鉴别、《白银华某有限公司科技项目评议证书》硫酸净化污酸浸出提砷技术研发项目、甘肃省华某学会关于召开科技成果评价会的通知、白银华某有限公司2023年科技成果评价会会议议程、甘肃省华某学会科技成果评价会通以及铜冶炼硫酸净化污酸浸出提砷技术评价结论、余某新的《荣誉证书》、华某公司的《荣誉证书》等作为新证据。
一审庭审中，华某公司补充其起诉意见，认为被诉决定遗漏了权利要求1与证据1区别“（6）步骤d产出的三氧化二砷产品不同于证据1中得到的三氧化二砷”。
一审法院认为：
本案的争议焦点为：本专利是否具备创造性。
（一）权利要求1
被诉决定认定，权利要求1与证据1相比，其区别在于：权利要求1限定了（1）铜冶炼硫酸净化污酸为浸出提砷的方法，采用高盐污酸作为金属物质来源，而非证据1中的复合盐，且限定了n（∑Mei）（i=1，2，3）/n（As）的特定范围，金属元素分别为钙、铜、锌，而不包括证据1复合盐中的铁盐；（2）采用两步中和，在a步骤先加石灰乳进行中和，并限定了具体的中和后酸含量及产物石膏和石膏滤液的处理方式，步骤b石膏滤液再进行碱中和，而非证据1直接用NaOH碱中和；（3）沉砷滤液送中和铁盐法进一步处理回用；（4）步骤c浸出和还原条件均不同，采用含砷污酸浸出，而非证据1的硫酸浸出，并限定了浸出液的含砷、含酸范围，采用亚硫酸还原，而非证据1中二氧化硫还原，并限定了还原时间范围：（5）步骤d浸出液在低温下恒温结晶，并限定了具体的结晶条件，而证据1中浸出液经蒸发浓缩后冷却结晶。由此可见，本专利实际要解决的技术问题是：优化工艺减少砷损失，降低能耗，获得副产品。
华某公司主张，被诉决定遗漏区别“（6）步骤d产出的三氧化二砷产品不同于证据1中得到的三氧化二砷”，遗漏评述区别“不包括证据1复合盐中的铁盐”。步骤a、b、c、d中“低温恒温结晶”“不含特意添加铁盐的高盐污酸作为沉淀剂”“含砷污酸浸出”“浸出液的酸含量”“两步中和”“沉砷滤液的进一步处理”等步骤及其参数之间相互关联、协同，作为一个整体，共同解决本发明所要解决的技术问题，割裂这些步骤的关联评价创造性是错误的。本专利与证据1的技术构思整体不同，证据2也没有给出技术启示。
对此，一审法院认为，关于技术构思。证据1作为最接近的现有技术，公开了本专利的基本发明构思，即可回收的复合盐处理含砷废水，直接处理无需使用硫化氢进行硫化。并且，证据1和本专利同样采用先使含砷污酸与复合金属盐混合后通过中和、浸出还原、低温结晶等步骤后，砷以三氧化二砷的形式分离出来的核心技术路线，二者在技术构思方面并无本质区别。
关于区别技术特征。在确定权利要求的技术方案时，应该以权利要求记载的技术特征为准，说明书及附图可以用于解释权利要求。具体到本案中，本专利权利要求1仅限定了“三氧化二砷产品”，但并未进一步具体限定该产品的各项指标，例如纯度等。证据1说明书第[0001]段明确记载了“本发明涉及含砷废水资源化处理的方法，具体涉及一种利用可回收的复合盐沉淀剂处理含砷废水的方法，它是利用复合盐处理含砷废水，并从含砷复合盐沉淀渣中回收三氧化二砷及回用复合盐的方法”，说明书第[0004]段则记载了多种含砷废水的处理方法，均可以得到三氧化二砷。因此，被诉决定并未遗漏区别技术特征，其在此基础上认定的实际解决的技术问题，亦无不妥。
关于区别技术特征（1）。首先，证据1说明书[0002]段记载了“其中有色冶金是产生含砷废水的主要行业，其水质特点是酸度大，砷浓度高、重金属成分复杂”，由此可见，证据1的处理对象为有色冶金产生的含砷废水，而铜冶炼是本领域常见的有色冶炼过程，铜冶炼过程的SO2烟气制酸前的净化工序会产生含砷废水也是本领域技术人员所公知的。因此，本领域技术人员容易想到将证据1公开的方法用于对铜冶炼硫酸净化污酸的含砷废水的处理，两者本质上均为有色冶金产生的含砷酸性废液，并不存在实质性差别。其次，本专利权利要求1并未对“高盐污酸”进行具体限定，说明书中亦未给出明确的定义或说明。在本领域现有技术对于“高盐污酸”并没有通用的标准或含义解释的情况下，应基于本领域技术人员所掌握的常规技术知识进行理解。根据查明事实，证据3已公开了不同砷酸盐溶解度与pH值的关系，即公开了复合盐沉砷处理废水的原理。在此基础上，证据1公开了按一定配比往脱砷母液中补充可溶性盐后继续用于处理含砷废水，脱砷母液本身是一种污酸，补充可溶性盐后通常可理解为相当于一种高盐污酸，也由此给出了高盐污染与含砷废液反应的技术启示。据此，本领域技术人员容易想到采用高盐污酸替代证据1中的复合盐，而减少原料损耗、降低成本、避免污染均是本领域技术人员在工艺设计过程中的普遍追求，本领域技术人员在使用高盐污酸作为反应原料循环反应时，必然会对结晶等工艺条件进行调整以实现原料的低损耗循环利用。第三，证据1还记载了“优选的方案，步骤（1）中所述复合盐中各金属的物质的量与含砷废水中总砷物质的量之比为n(Ca)/n(As)=0.7～21、n(Cu)/n(As)=0.3～9、n(Fe)/n(As)=1.2～24、n(Zn)/n(As)
=0.8～24”“发明人发现复合盐配比对废水中砷的去除率有较大的影响，适宜的复合盐配比可使砷去除率达到较优。含砷浓度高(>50mg/L)的废水，可采用低复合盐配比进行一次处理后再采用高复合盐配比进行二次处理，使得含砷度水达标排放”。因此，证据1公开了复合盐配比对废水中砷的去除有影响，对于浓度不同的含砷废水，可采用低复合盐配比进行一次处理后采用高复合盐配比二次处理，或者直接采用高复合盐配比一次处理。证据2分析比较了采用单一的钙盐、铜盐、锌盐、铁盐沉淀砷的情况，指出最后一级基本采用铁盐沉淀处理。证据3也研究了不同金属盐单独使用或复用对砷去除的影响规律。可见，现有技术常见的金属盐包括铁盐对砷去除的效果已为本领域技术人员所掌握。在此基础上，经计算，各金属物质的量之和与砷物质的量之比为n(∑MeGa、Cu、Zn)/n(As)=1.8～54，与权利要求1限定的配比范围部分重叠，且给出了可以对所选用盐的配比进行调整以获得较优的砷去除率的技术启示。在此基础上，采用高盐污酸作为金属物质来源，并将金属物质与砷的配比调整至合适范围以获得良好的沉砷效果是本领域技术人员能够根据实际需要进行合理选择和调整获得的，上述调整所能带来的技术效果也是可以预期的。上述过程中，涉及处理对象的选择、金属物质来源的选择、金属盐（对砷去除的效果）的选择，各物质比例的调整，被诉决定已完整评述区别技术特征（1）。
关于区别技术特征（2）。根据查明事实，证据2公开了采用混合碱CaO+NaOH二段中和除杂，一段中和用石灰乳控制溶液pH为2.0左右。经计算，对应的硫酸浓度为0.49g/L，落入了权利要求1限定的含酸浓度0.049～5.3g/l范围。同时，证据2还记载了在含砷废水制备三氧化二砷工艺流程中，单独使用一次中和存在弊端，而采用氧化钙和氢氧化钠二段中和除杂经济高效，并且也关注到了一段中和的产物石膏可作为副产品外销。据此，本领域技术人员容易想到将石膏和石膏滤液分离，用清水漂洗石膏洗去污酸也是本领域的常规清洗方式。虽然证据2中二段中和用氢氧化钠控制溶液最终pH为6，过滤得到少量含有价金属的富集渣，而证据1公开了氢氧化钠溶液在搅拌条件下将溶液pH值调节至8.5，得到含砷渣和沉砷后液，落入了本专利权利要求1限定的碱中和pH值范围内，因此，碱中和pH值不构成权利要求1与证据1的区别。
关于区别技术特征（3）。根据一审查明事实，证据2公开了石灰-铁盐法是处理含砷废水的一种方法，铁盐与砷酸根和亚砷酸根充分反应生成砷酸铁和亚砷酸铁沉淀，同时铁盐形成的金属氢氧化物吸附砷，与之共沉淀，铁盐在水溶液中形成大量多核配合物，有利于细小FeAsO3沉淀物沉淀，从而更有效地去除砷。即，证据2给出了中和铁盐法进一步处理含砷废水的技术启示。据此，当面对沉砷滤液的进一步除砷需求时，本领域技术人员容易想到增加中和铁盐法对其进行处理达标回用。
关于区别技术特征（4）。从本专利说明书实施例一、二记载的内容看，采用含砷污酸浸出同样需要加入硫酸调整浸出液的含砷、含酸浓度，而非仅使用含砷污酸。出于减少废液排放、充分利用含酸废液的考量，本领域技术人员容易想到选用含砷污酸对砷渣进行浸出，浸出液的含砷、含酸浓度也是本领域技术人员根据需要可以调整获得的。此外，结晶方式对浸出酸液选择的影响也是本领域技术人员知晓的，当选用污酸进行反应时，必然会对后续结晶工艺进行选择调整以规避杂质可能带来的影响。本专利说明书第[0020]段记载了“步骤c中所述亚硫酸为加入可溶强碱亚硫酸盐或SO2生成”，而证据1公开了向浸出液中通入二氧化硫还原（流量为0.4L/min，还原时间为20min）。比较可知，证据1的二氧化硫通入浸出液中即会生成亚硫酸，与本专利记载的亚硫酸由SO2生成并无实质不同，且亚硫酸对于As(V)的还原机理是本领域的公知常识，本专利说明书中也缺少其还原机理不同于普通常识的记载，本领域技术人员根据还原反应的需要也必然会对反应时间进行调整获得合适的范围。
关于区别技术特征（5）。根据查明事实，证据1公开了“所述浸出液经二氧化硫还原后蒸发浓缩至原体积的1/5～1/20，再于0～30°C下冷却结晶，过滤，得三氧化二砷和脱砷母液”，可见证据1公开了低温恒温结晶，且结晶温度的端点0°C与本专利权利要求1的温度范围端点重叠，相当于公开了低温结晶的温度范围。本领域公知，蒸发浓缩作为结晶的前处理步骤是为了浓缩待结晶溶液以便于目标产物结晶，且从技术本身来看，结合待结晶物质的溶解度、待处理液体的含酸量等因素对结晶过程影响的综合考虑，是否采用蒸发浓缩这一常见手段以及相应带来的效果都已为本领域技术人员所掌握。因此，针对不同浸出液的砷浓度和其他金属盐浓度的差异，本领域技术人员根据实际需要容易想到对蒸发浓缩参数进行调整或省略该步骤，上述调整所能带来的技术效果如减少杂质金属盐结晶是可以合理预期的。此外，从证据1说明书第[0009][0023][0027][0038]段均明确记载最终得到三氧化二砷和脱砷母液，可见证据1的目标产物同样为三氧化二砷和脱砷母液，并无证据确认其结晶出的仅为砷渣。进一步，证据1还公开了脱砷母液经补盐后得到所需配比高盐母液可实现资源回收、循环利用，与本专利中高盐污酸回用所起的作用也相同。在此基础上，本领域技术人员选择调整结晶条件如省略蒸发浓缩步骤、调整搅拌时间等以满足目标产物的生成、减少杂质影响是容易想到的，上述选择调整所能带来的减少脱砷酸液中金属盐损失的技术效果也是本领域技术人员可以预期的。
此外，在案证据尚不足以证明本专利在该领域的推广应用可以使其具备创造性。
综上所述，权利要求1不具备创造性。
（二）权利要求2、3
经审查，被诉决定关于权利要求2、3的认定，亦无不妥。
综上，一审法院依照《中华人民共和国行政诉讼法》第六十九条之规定，判决：“驳回原告长沙华某股份有限公司的诉讼请求。案件受理费100元，由原告长沙华某股份有限公司负担（已交纳）。”
华某公司不服一审判决，向本院提起上诉，请求：撤销一审判决和被诉决定，判令国家知识产权局重新作出审查决定并承担诉讼费用。事实和理由为：本专利与证据1技术构思不同，技术方案整体不同，并取得了优异的技术效果，具备专利法第二十二条第三款规定的创造性。一审判决认定事实不清，适用法律错误。（一）被诉决定和一审判决关于区别技术特征、实际解决的技术问题等相关认定错误。1.关于区别技术特征（1）。本专利为浸出提砷的方法，采用高盐污酸作为金属物质来源，而非证据1中的复合盐，且限定了n(∑Mei)(i=1，2，3)/n(As)的特定范围，金属元素分别为钙、铜、锌，不包括证据1复合盐中的铁盐成分，与证据1、证据2的技术构思并不相同。一审判决错误地认定本专利未给出“高盐污酸”的明确说明，补充可溶性盐后通常理解为相当于一种高盐污酸，在此基础上，错误地认定证据1给出了高污酸与含砷废液反应的技术启示，本领域技术人员容易想到采用高盐污酸代替证据1中的复合盐。2.关于区别技术特征（2）。一审判决认定证据2公开了采用混合碱Ca0+Na0H二段中和除杂，属于事实认定和技术启示判断错误，且“用清水漂洗石膏洗去污酸”是本领域技术人员不容易想到的，克服了本领域的技术偏见。3.关于区别技术特征（3）。一审判决认定证据2给出了中和铁盐法进一步处理含砷废水的技术启示，属于事实认定和技术启示判断错误。4.关于区别技术特征（4）。一审判决认定“本领域技术人员容易想到选用含砷污酸对砷渣进行浸出”“当选用污酸进行反应时，必然会对后续结晶工艺进行选择调整以规避杂质可能带来的影响”，属于事实认定和技术启示判断错误。5.关于区别技术特征（5）。一审判决认定“证据1公开了低温恒温结晶，且结晶温度的端点0℃与权利要求1的温度范围端点重叠”“本领域技术人员选择调整结晶条件如省略蒸发浓缩步骤是容易想到的”，属于事实认定和技术启示判断错误。6.被诉决定和一审判决遗漏认定区别技术特征（6）。一审判决关于权利要求1仅限定了“三氧化二砷产品”，但并未进一步具体限定该产品的各项指标，例如纯度等认定不当，属于错误确定权利要求1的保护范围。证据1得到的“三氧化二砷”不能达到“产品”级别。7.被诉决定和一审判决关于实际解决的技术问题和技术启示的相关认定错误。本专利所要实际解决的技术问题是如何将砷从污酸中分离出来资源化利用，流程短，能耗低，成本低，操作安全，不会产生二次污染，获得符合产品标准的三氧化二砷。权利要求1的步骤a、b、c、d步骤及其参数之间相互关联、协同，作为一个整体，共同解决本发明所要解决的技术问题，被诉决定和一审判决割裂这些步骤的关联性评价创造性是错误的。（二）一审判决遗漏华某公司提出的诉讼理由和证据，构成程序违法。一审庭审中，国家知识产权局和范某彪均提出华某公司提交的证据7-16的公开日期在本专利的申请日之后，不能作为本案的证据使用。但是，证据7-10是否可以作为本案证据使用，除考虑公开时间外，还需考虑其证明目的，公开日期在后不影响其作为本案证据使用，一审法院未予采信，存在不当。
国家知识产权局辩称：坚持被诉决定的相关意见。（一）被诉决定中关于权利要求1与证据1的区别技术特征的认定是正确的，本专利的发明构思已被证据1公开。并且，被诉决定对权利要求1所要解决的技术问题以及技术效果的相关认定亦是正确的。（二）认可一审判决对于高盐污酸的解释、各金属物质的量之和与砷物质的量之比的计算、证据2公开了二段中和除杂的认定等。相关理由在被诉决定中已有详细、全面地阐述，在此不再赘述。综上所述，一审判决认定事实清楚，适用法律正确，审理程序合法，请求法院在查明事实的基础上，依法驳回上诉，维持原判。
范某彪述称：同意国家知识产权局的意见。
本院二审期间，当事人均未提交新的证据。
本院经审理查明：一审法院认定的事实基本属实，本院予以确认。
本院另查明：
1.本专利说明书第[0020]段记载：“步骤c中所述亚硫酸为加入可溶强碱亚硫酸盐或SO2生成，其用量为亚硫酸物质的量与浸出液中As(V)物质的量之比为n(H2SO3)/n(As(V))=1.5～3，使浸出液中的As均变为As(Ⅲ)。”
2.本专利说明书第[0035]段记载：“c、将上步骤得到的砷渣加含砷污酸浸出，搅拌1h，用硫酸调整浸出液含砷41.51g/L、含酸90.1g/l、砷渣的砷浸出率96%以上，并用亚硫酸按n(H2SO3)/n(As(V))=1.5（摩尔比）还原，搅拌1.5h，产出浸出液和浸出渣（见表3）。”第[0045]段记载：“c、将上步骤得到的砷渣加含砷污酸浸出，搅拌1h，用硫酸调整浸出液含砷41.27g/L、含酸100.35g/l、砷渣的砷浸出率96%以上，并用SO2水溶液按n(H2SO3)/n(As(V))=1.7还原，搅拌1.5h，产出浸出液和浸出渣（见表3）。”
3.证据1说明书第[0012]段记载：“优选的方案，步骤（1）中所述复合盐中各金属的物质的量与含砷废水中总砷物质的量之比为n(Ca)/n(As)=0.7～21、n(Cu)/n(As)=0.3～9、n(Fe)/
n(As)=1.2～24、n(Zn)/n(As)=0.8～24。”
4.证据1说明书第[0001]段记载：“本发明涉及含砷废水资源化处理的方法，具体涉及一种利用可回收的复合盐沉淀剂处理含砷废水的方法，它是利用复合盐处理含砷废水，并从含砷复合盐沉淀渣中回收三氧化二砷及回用复合盐的方法。属于废水资源化利用领域。”
5.证据1说明书第[0014]段记载：“发明人发现复合盐配比对废水中砷的去除率有较大的影响，适宜的复合盐配比可使砷去除率达到较优。含砷浓度高(>50mg/L)的废水，可采用低复合盐配比进行一次处理后再采用高复合盐配比进行二次处理，使得含砷废水达标排放；而含砷浓度低(≤50mg/L)的废水，在低复合盐配比下反应形成的沉淀物较难成核长大，颗粒较细，可直接采用高复合盐配比进行一次处理使含砷废水达标排放。”
6.证据2第57页第二段记载：“由此可知，采用单一的钙盐、铜盐、锌盐沉淀As(V)，均达不到排放标准，只有铁盐沉淀As(V)，在适宜pH范围内才能够达到排放标准，所以含砷废水处理，为了保证出水标准，最后一级基本采用铁盐沉淀处理。由表3-1可知，采用复合盐沉淀砷，通过不同沉淀的协调作用，使沉淀pH范围增加，达到最佳的沉淀效果，控制沉淀成本，以及减少沉淀渣量，这将在复合盐沉淀砷工艺中得到实验证明。”
以上事实，有本专利说明书、证据1说明书、证据2在案佐证。
本院认为：本专利的申请日在2020年修正的专利法施行日（2021年6月1日）之后，本案应适用2020年修正的专利法。本案二审争议的焦点问题是：本专利是否具备创造性。
专利法第二十二条第三款规定：“创造性，是指与现有技术相比，该发明具有突出的实质性特点和显著的进步，该实用新型具有实质性特点和进步。”判断要求保护的发明是否具有实质性特点，通常可以按照以下三个步骤进行：第一步，确定最接近的现有技术；第二步，确定要求保护的发明与最接近的现有技术的区别技术特征，并根据该区别技术特征在要求保护的发明中所能达到的技术效果，确定发明实际解决的技术问题；第三步，从实际解决的技术问题出发，判断要求保护的发明对所属领域技术人员来说是否显而易见。如果显而易见，则应认定该发明不具备创造性。
（一）关于最接近现有技术的认定
本案中，本专利权利要求1请求保护铜冶炼硫酸净化污酸浸出提砷的方法，证据1公开了一种利用可回收的复合盐沉淀剂处理含砷废水的方法，二者所属技术领域相近，故被诉决定和一审判决认定证据1为本专利最接近的现有技术并无不当，本院经审查予以确认。
（二）关于区别技术特征和实际解决技术问题的认定
被诉决定和一审判决认为，本专利权利要求1与证据1的区别在于，权利要求1限定了：（1）铜冶炼硫酸净化污酸为浸出提砷的方法，采用高盐污酸作为金属物质来源，而非证据1中的复合盐，且限定了n(∑Mei)(i=1,2,3)/n(As)的特定范围，金属元素分别为钙、铜、锌，而不包括证据1复合盐中的铁盐；（2）采用两步中和，在a步骤先加石灰乳进行中和，并限定了具体的中和后酸含量及产物石膏和石膏滤液的处理方式，步骤b石膏滤液再进行碱中和，而非证据1直接用NaOH碱中和；（3）沉砷滤液送中和铁盐法进一步处理回用；（4）步骤c浸出和还原条件均不同，采用含砷污酸浸出，而非证据1的硫酸浸出，并限定了浸出液的含砷、含酸范围，采用亚硫酸还原，而非证据1中二氧化硫还原，并限定了还原时间范围；（5）步骤d浸出液在低温下恒温结晶，并限定了具体的结晶条件，而证据1中浸出液经蒸发浓缩后冷却结晶。基于上述区别技术特征，本专利实际要解决的技术问题是：优化工艺减少砷损失，降低能耗，获得副产品。华某公司上诉主张，被诉决定和一审判决遗漏认定区别技术特征（6），即步骤d产出的三氧化二砷产品不同于证据1中得到的三氧化二砷。对此，本院认为，权利要求1仅限定了“三氧化二砷产品”，但并未具体限定“三氧化二砷产品”的各项指标。证据1公开了利用复合盐处理含砷废水，从含砷复合盐沉淀渣中回收“三氧化二砷”及回用复合盐的方法，并且记载了多种含砷废水的处理方法，均可以得到三氧化二砷。因此，证据1已经公开华某公司所称的区别技术特征（6）。此外，华某公司还主张，权利要求1中的金属元素分别为钙、铜、锌，不包括证据1复合盐中的铁盐成分。对此，本院认为，权利要求1中的“高盐污酸”并不包含铁元素，而是在权利要求1的步骤b中限定了“沉砷滤液送中和铁盐法进一步处理回用”，因此，权利要求1中的技术方案中亦是使用了铁盐。本专利与证据1均系将可回收的复合盐处理含砷废水，直接处理而无需使用硫化氢进行硫化，均系采用先使含砷污酸与复合金属盐混合后，通过中和、浸出还原、低温结晶等步骤，砷以三氧化二砷的形式分离出来的核心技术路线，故一审判决关于本专利和证据1发明构思并无本质区别的相关认定并无不当。综上，被诉决定和一审判决并未遗漏认定区别技术特征。在此基础上，被诉决定和一审判决所认定的实际解决的技术问题，亦无不当，本院经审查予以确认。
（三）关于技术启示的认定
关于区别技术特征（1），华某公司主张一审判决关于“高盐污酸”的相关认定错误。对此，本院认为，首先，本专利权利要求1并未对“高盐污酸”进行具体限定，说明书中亦未给出明确的定义或说明。其次，根据证据1说明书第[0001]段的记载可知，证据1的处理对象为有色冶金产生的含砷废水，而铜冶炼是本领域常见的有色冶炼过程，铜火法冶炼过程的SO2烟气制酸前的净化工序会产生含砷废水也是本领域技术人员所公知的，在此基础上，本领域技术人员容易想到将证据1公开的方法用于对铜冶炼硫酸净化污酸的含砷废水的处理。最后，证据3也公开了不同砷酸盐溶解度与pH值的关系，即公开了复合盐沉砷处理废水的原理。在此基础上，证据1公开了按一定配比往脱砷母液中补充可溶性盐后继续用于处理含砷废水，而脱砷母液本身是一种污酸，补充可溶性盐后通常可理解为相当于一种高盐污酸。因此，被诉决定和一审判决认定证据1由此给出了高盐污酸与含砷废液反应的技术启示，并无不当。在此基础上，为减少原料损耗、降低成本、避免污染，本领域技术人员在使用高盐污酸作为反应原料循环反应时，对结晶等工艺条件进行调整以实现原料的低损耗循环利用是容易想到的。证据2第57页分析比较了采用单一的钙盐、铜盐、锌盐、铁盐沉淀砷的情况，指出最后一级基本采用铁盐沉淀处理，由此可见，本领域技术人员知晓使用包括铁盐在内的金属盐可实现除砷的技术效果。并且，根据证据1说明书第[0012][0014]段的记载，即“优选的方案，步骤（1）中所述复合盐中各金属的物质的量与含砷废水中总砷物质的量之比为n(Ca)/n(As)=0.7～21、n(Cu)/n(As)=0.3～9、n(Fe)/n(As)
=1.2～24、n(Zn)/n(As)=0.8～24”“发明人发现复合盐配比对废水中砷的去除率有较大的影响，适宜的复合盐配比可使砷去除率达到较优。含砷浓度高(>50mg/L)的废水，可采用低复合盐配比进行一次处理后再采用高复合盐配比进行二次处理，使得含砷度水达标排放”可知，其各金属物质的量之和与砷物质的量之比为n(∑MeGa、Cu、Zn)/n(As)=1.8～54，与权利要求1限定的混合液中的各金属物质的量之和与砷物质的量之比部分重叠，给出了可以对所选用盐的配比进行调整以获得较优的砷去除率的技术启示。在此基础上，采用“高盐污酸”作为金属物质来源，并将金属物质与砷的配比调整至合适范围以获得良好的沉砷效果，是本领域技术人员能够根据实际需要进行合理选择和调整获得的，上述调整所能带来的技术效果也是可以预期的。
关于区别技术特征（2），华某公司主张一审判决认定证据2公开了采用混合碱Ca0+Na0H二段中和除杂错误，“用清水漂洗石膏洗去污酸”是本领域技术人员不容易想到的。对此，本院认为，证据2公开了采用混合碱CaO+NaOH二段中和除杂，一段中和用石灰乳控制溶液pH为2.0左右。经计算，其对应的硫酸浓度为0.49g/L，落入了权利要求1限定的含酸浓度0.049～5.3g/L范围。且证据2公开了过滤得到纯度较高的石膏可作为副产品外销。据此，本领域技术人员容易想到将石膏和石膏滤液分离，用清水漂洗石膏洗去污酸也是本领域的常规清洗方式，并未实现意想不到的技术效果。
关于区别技术特征（3），根据证据2公开的内容可知，石灰-铁盐法是处理含砷废水的方法之一，铁盐与砷酸根和亚砷酸根充分反应生成砷酸铁和亚砷酸铁沉淀，同时铁盐形成的金属氢氧化物吸附砷，与之共沉淀，铁盐在水溶液中形成大量多核配合物，有利于细小FeAsO3沉淀物沉淀，从而更有效地去除砷。即，证据2给出了中和铁盐法进一步处理含砷废水的技术启示。据此，当面对沉砷滤液的进一步除砷需求时，本领域技术人员容易想到增加中和铁盐法对其进行处理达标回用。
关于区别技术特征（4），由本专利说明书第[0035][0045]段的记载可知，采用含砷污酸浸出同样需要加入硫酸调整浸出液的含砷、含酸浓度，而非仅使用含砷污酸，本领域技术人员为了实现减少废液排放、充分利用含酸废液的技术效果从而选用含砷污酸对砷渣进行浸出是容易想到的，而浸出液的含砷、含酸浓度亦是本领域技术人员根据实际需要可以调整获得的。此外，本领域技术人员知晓，基于结晶方式对浸出酸液选择的影响，当选用污酸进行反应时，必然会对后续结晶工艺进行选择调整以规避杂质可能带来的影响。至于“采用亚硫酸还原，而非证据1中二氧化硫还原，并限定了还原时间范围”的技术特征，本专利说明书第[0007]段记载了“步骤c中所述亚硫酸为加入可溶强碱亚硫酸盐或SO2生成”，相较于证据1由二氧化硫通入浸出液中即会生成亚硫酸，二者并无实质不同。并且，本领域公知亚硫酸对于As(V)的还原机理，在本专利说明书中缺少其还原机理不同于普通常识的记载的情况下，本领域技术人员根据还原反应的实际需要对反应时间进行调整获得合适的范围是容易想到的。
关于区别技术特征（5），根据证据1公开的内容可知，其低温恒温结晶，且结晶温度的端点0℃与本专利权利要求1的温度范围端点重叠。本领域公知蒸发浓缩作为结晶的前处理步骤是为了浓缩待结晶溶液以便于目标产物结晶，针对不同浸出液的砷浓度和其他金属盐浓度的差异，本领域技术人员根据实际需要容易想到对蒸发浓缩参数进行调整或省略该步骤，上述调整所能带来的技术效果如减少杂质金属盐结晶是可以合理预期的。并且，证据1的技术方案的目标产物同样为三氧化二砷和脱砷母液，并公开了脱砷母液经补盐后得到所需配比高盐母液可实现资源回收、循环利用，与本专利中高盐污酸回用所起的作用也相同。在此基础上，本领域技术人员选择调整结晶条件如省略蒸发浓缩步骤、调整搅拌时间等以满足目标产物的生成、减少杂质的影响是容易想到的，上述选择或调整所能带来的减少脱砷酸液中金属盐损失的技术效果也是本领域技术人员可以预期的。综上，被诉决定和一审判决关于权利要求1相对于证据1-3及本领域常规技术手段的结合不具备创造性的相关认定并无不当，本院予以确认。
本专利权利要求2、3系直接引用权利要求1的从属权利要求。鉴于华某公司未在二审期间就权利要求2、3具备创造性提出实质性意见，本院经审查，对被诉决定和一审判决关于权利要求2、3不具备创造性的认定予以确认。
华某公司还主张，一审判决遗漏华某公司提出的诉讼理由和证据，构成程序违法。对此，本院认为，证据7-16的公开日期在本专利的申请日之后，一审法院对此不予以采信，并无不当，华某公司的相关主张不能成立，本院不予支持。
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